塑膠產品在外觀上想改變顏色可以分成兩種

一種是在塑膠射出後，以後加工的方式 如:噴漆/ 水轉印/ 印刷/ IMD模內裝飾/ OMD模外裝飾 等

另一種為塑膠射出本身的顏色 如:抽粒/ 色母粒/ 染色粉

今天我們就先來解說一下塑膠射出本身的染色方式

後加工的我們之後再專門做一集為大家講解(疑~好熟的台詞WWW)

目前塑膠本身的染色方式普遍常用的分為三大方式

1.抽粒

2.色母粒

3.染色粉

1.抽粒

抽粒顧名思義就是將原料本身透過塑膠抽粒機將塑膠料與色粉充分融合-冷卻-切粒

直接來看網路上的影片 就了解嚕

優點：融合均勻，在烘料集製作射出過程較不跑色

缺點：成本費用高，需要有一定的量廠商比較能抽(通常設定在300KG-500KG最少抽粒重量)

PS.也可以透過此方式將不同的料種做結合，來符合不同產品的物理要求，業界稱塑膠粒改性

2.色母粒

色母的製作方式基本上與抽粒雷同，只是色母之所以叫母，他是集大成

也就是說，他是一顆濃縮型的塑膠粒，融解後他的顏色擴散力可以影響25顆塑膠粒

所以他用量較少，通常是一包25KG原料使用1KG色母即可以伴色

所以通常在成本攤提上，會比全抽料低一些，穩定度也是足夠的

另外色母的變化也很多種，例如PP流痕色母、木紋色母、大理石效果等

可以參考色母專家

新粒子

的網站

另外需要烘料的原料也要詢問色母廠商配合的色母是否也需要一起烘料

優點：成本較低些，伴色均勻度穩定

缺點：伴色比例需正確，有一點落差顏色會跑色

3.色粉

色粉是三種方式裡最普遍的

為什麼會說是最普遍，因為台灣的塑膠射出廠多半是少量多樣的經營模式

所以在染色上面的需求比較沒有到大廠那麼大量，而色粉就是一個快速又方便的選項

不管是幾公斤的塑料，都可以用色粉來解決，但因為受限粉狀的關係

常用色粉的成形廠也會在環境上比較難整理

因為多半會造成烘料桶跟伴色桶的汙染

優點：成本較低，用量較為彈性，針對少量的產品可以使用

缺點：容易在過程中汙染環境及跑色的風險較高，容易在製作過程中混合不均勻

以下照片為色粉混合不均勻的射出表面

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